Det er opdelt i: stofkernetransportbånd og ikke-stofkernetransportbånd.
Stofkernetransportbånd er opdelt i to typer: lagdelt stofkerne og hele kerne;
Lagdelt stof kerne transportbånd er opdelt i: bomuld lærred kerne, nylon kerne og polyester kerne transportbånd;
Hele kernetransportbåndet er opdelt i PVC og PVG hele kernetransportbånd;
Ikke stofkernetransportbånd er opdelt i: stålwiretransportbånd, metalnetkernetransportbånd og stålkabeltransportbånd. (inklusive højstyrke nylon transportbånd) produktet skal overholde gb7984-2001 standarden.
Dæklag: trækstyrken må ikke være mindre end 15 MPa, brudforlængelsen må ikke være mindre end 350 procent, slidmængden må ikke være mindre end 200 mm3, den gennemsnitlige værdi af langsgående prøver af mellemlags bindingsstyrke må ikke være mindre end 3,2 n/mm mellem klædelag og mellem dækkende klæbemiddel og klædelag må ikke være mindre end 2,1 n/mm
Den langsgående brudforlængelse i fuld tykkelse må ikke være mindre end 10 procent, og forlængelsen af den langsgående referencekraft i fuld tykkelse må ikke være større end 1,5 procent
Nylon (NN), polyester (EP) transportbånd:
Gennemsnitsværdien af den langsgående prøve af mellemlags bindingsstyrke må ikke være mindre end 4,5 n/mm mellem klædelagene og ikke mindre end 3,2 n/mm mellem dækkende klæbemiddel- og klædelag
Den langsgående brudforlængelse i fuld tykkelse må ikke være mindre end 10 %, og længdereferencekraftforlængelsen i fuld tykkelse må ikke være mere end 4 %. Produktet skal overholde mt147-95 standarden.
Transportbånd: det er hovedkomponenten til at trække og bære materialer. Ved valg skal der anvendes bomuldslærred, polyesterlærred eller nylonlærredsbælte alt efter spændingen. Andre dele af transportøren er designet til at opfylde forskellige krav til båndstyrke. Mekaniske samlinger, kolde gummisamlinger og vulkaniseringssamlinger kan bruges til transportbåndsforbindelse i henhold til forskellige arbejdsforhold.
Mestringsmetode til vulkaniseringsproces af gummitransportbånd:
For at forstå vulkaniseringsprocessen af gummibælte skal vi hovedsageligt mestre essensen af vulkanisering og de faktorer, der påvirker vulkanisering, bestemmelse og implementeringsmetode for vulkaniseringsforhold, driftsmetoden og strukturen af flad vulkanisering. Vulkanisering er processen med at tværbinde de lineære makromolekyler af gummiblanding ved en bestemt temperatur, tid og tryk for at danne en tredimensionel netværksstruktur. Vulkanisering reducerer plasticiteten og øger elasticiteten af gummi, Evnen til at modstå ydre kraftdeformation øges kraftigt, og andre fysiske og kemiske egenskaber forbedres, hvilket gør gummi til et ingeniørmateriale med brugsværdi. Vulkanisering er den sidste proces i behandlingen af gummiprodukter. Kvaliteten af vulkanisering har stor indflydelse på ydeevnen af vulkaniseret gummi. Derfor bør vulkaniseringsforholdene kontrolleres strengt, og trykoverfladerne på vulkanisatorens to varmeplader skal være parallelle med hinanden. Varmepladen opvarmes med damp eller elektricitet. Under hele vulkaniseringsprocessen må trykket på den flade plades matricehulrum ikke være mindre end 3 MPa. Uanset hvilken type varmeplade der anvendes, skal temperaturfordelingen på hele matriceområdet være ensartet, og den maksimale temperaturforskel mellem hvert punkt i samme varmeplade og mellem hvert punkt og midtpunktet må ikke overstige en grad. temperaturforskellen i den tilsvarende position mellem de to tilstødende plader må ikke overstige en grad, og den maksimale temperaturforskel i midten af varmepladen må ikke overstige 0,5 grader. De almindelige tekniske specifikationer er det maksimale lukketryk på 200 tons, stemplets maksimale slaglængde er 200 mm, pladearealet er 500 500 mm, antallet af arbejdslag er et lag, og den samlede varmeeffekt er 27 kW;
Til drift af vulkaniseringstest skal filmen efter blanding parkeres i 24 timer i overensstemmelse med forskrifterne før skæring til vulkanisering. Skæremetoden er pladespænding, og andre test- eller strimmelprøver skæres på gummiet med en saks. Gummibælteprøvestykkets bredderetning skal være i overensstemmelse med kalandreringsretningen for gummiet. Rumfanget af gummiet skal være lidt større end formens rumfang, og dets vægt skal vejes med en vægt. Massen af gummiemne beregnes efter følgende metode: massen af gummiemne er lig med rumfanget af gummiemne. formhulrum ganget med tætheden af gummiblanding ganget med 1,05. For at sikre tilstrækkelig mængde gummi ved støbevulkanisering øges den faktiske mængde gummiblanding med 5 procent i forhold til den beregnede mængde. Efter skæring skal du mærke antallet og vulkaniseringsbetingelserne på kanten af gummiemnet. Tag endnu en film på ca. 2 mm og tag prøvens højde som bredden. Tryk på for at skære gummistrimlen i lodret retning og rul den til en cirkulær cylinder. Cylinderen skal rulles stramt uden mellemrum. Cylinderens volumen skal være lidt mindre end formhulrummet, og højden skal være højere end formhulrummet. Papiretiketten med nummer og vulkaniseringsbetingelser skal klæbes på bunden af cylinderen, og derefter skæres gummiet til en cirkulær filmprøve i henhold til kravene. Hvis tykkelsen ikke er nok, kan filmen stables, dens volumen skal være lidt større end formhulrummets. Sæt en papiretiket med nummer og vulkaniseringsbetingelser på bunden af den cirkulære prøve, juster og kontroller pladetemperaturen i henhold til den nødvendige vulkaniseringstemperatur for at gøre den konstant, forvarm formen på den lukkede plade, indtil den specificerede vulkaniseringstemperatur er inden for området på plus eller minus én grad, og hold den ved denne temperatur i 20 minutter. Det kan ikke længere forvarmes under kontinuerlig vulkanisering. Under vulkanisering tillades kun én form for hvert lag varmeplade. Når vulkanisatoren arbejder, giver pumpen vulkaniseringstryk. Vulkaniseringstrykket angives af trykmåleren. Trykværdien kan justeres med trykreguleringsventilen. Sæt gummiemnet under kontrol af antallet og vulkaniseringsbetingelserne i den forvarmede form så hurtigt som muligt, luk formen med det samme og placer den i midten af pladen. Efter at de øvre og nedre vulkaniseringsmodeller er justeret i samme retning, skal du trykke på få pladen til at hæve. Når trykmåleren angiver det nødvendige arbejdstryk, skal du aflaste trykket og udstødningen korrekt i cirka tre til fire gange, derefter få trykket til at nå det maksimale, begynde at beregne vulkaniseringstiden, slippe trykket og starte formen umiddelbart efter vulkaniseringen når den forudbestemte tid, udtag prøven, luk formen, udstødning Vulkaniseringstiden og formåbningen styres automatisk. Den vulkaniserede transportbåndprøve kan skæres af gummikanten, og præstationstesten kan udføres efter parkering ved stuetemperatur i ti timer;
For gummiblandingen med bestemt formel er der tre faktorer, der påvirker vulkanisatets kvalitet: vulkaniseringstryk, vulkaniseringstemperatur og vulkaniseringstid, også kendt som vulkaniseringens tre elementer. Formålet med at påføre tryk på gummimaterialet under vulkanisering er at få gummimaterialet til at flyde i formhulrummet, udfylde rillerne eller mønstrene, forhindre bobler eller mangel på gummi og forbedre gummimaterialets kompakthed, Forøge klæbestyrken mellem gummi- og stoflag eller metal; Det er nyttigt at forbedre sammensætningens fysiske og mekaniske egenskaber, såsom trækegenskaber, slidstyrke, bøjningsmodstand, ældningsmodstand osv. Det bestemmes sædvanligvis i henhold til blandingens plasticitet og produktstrukturen af gummibælteprøven . For eksempel, hvis plasticiteten er stor, skal trykket være mindre; Trykket med stor tykkelse, mange lag og kompleks struktur bør være større. Vulkaniseringstemperaturen påvirker direkte vulkaniseringsreaktionshastigheden og vulkaniseringskvaliteten. Indflydelsen af vulkaniseringstemperaturen på vulkaniseringshastigheden er meget indlysende, det vil sige, at øge vulkaniseringstemperaturen kan accelerere vulkaniseringshastigheden af bæltet, men høj temperatur er let at forårsage revnedannelse af gummimolekylærkæden, hvilket resulterer i vulkaniseringsreduktion, Det fører til faldet i fysiske og mekaniske egenskaber, så vulkaniseringstemperaturen bør ikke være for høj. Den passende vulkaniseringstemperatur bør bestemmes i henhold til sammensætningsformlen, som hovedsageligt afhænger af typen af gummi og vulkaniseringssystem. Vulkaniseringstiden bestemmes af forbindelsesformlen og vulkaniseringstemperaturen. For en given forbindelse er der den mest passende vulkaniseringstid under en bestemt vulkaniseringstemperatur og -tryk. For lang eller for kort tid vil påvirke vulkanisatets egenskaber. Vi kan bestemme den passende vulkaniseringstid efter instrument.
Mekaniske parametre for vulkanisat til gummitransportbånd
1. Hårdhed: hårdhed er gummiets evne til at modstå ydre kraft. På nuværende tidspunkt bruges to typiske gummihårdhedsmålere i vid udstrækning til at måle hårdhed i verden, den ene er shore hårdhedsmåler; Den anden er den internationale gummihårdhedstester. Den mest almindeligt anvendte shore en hårdhedstester er shore en hårdhedstester, og den målte hårdhedsværdi er meget tæt på den internationale gummihårdhedsværdi;
2. Slid: det refererer til det fænomen, at gummioverfladen er slidt af på grund af friktion. Der er mange slags instrumenter brugt i slidtesten, blandt hvilke de vigtigste er som følger:
(1) Akron abrasion tester er meget udbredt i Kina, og der er kun britisk standard i udlandet. I den nationale standard gb-82 implementeret i 1982 tilføjes indholdet af at bruge prøveslidindeks til at karakterisere gummislidegenskaber;
(2) På nuværende tidspunkt har kun få lande inkluderet instrumentet i deres nationale standarder, som generelt er opdelt i konstant belastningsmetode og fast torsionsmetode;
(3) Schopper-slidtesteren kaldes også DIN-tester. Den internationale organisation for standardisering har besluttet at anbefale Schopper-slidtesterens testmetode som international standard;
(4) Slidtesteren bruges hovedsageligt til at måle slidstyrken af slidbanegummi og kan også bruges til at identificere slidstyrken af blødt gummi og andre elastiske materialer. Geddeslidtesteren er kendetegnet ved at bruge to wolframcarbidknive med specifik form og en vis skarphed til at skære gummiprøven, der roterer med en bestemt hastighed under påvirkning af fast belastning, og bestemme vægten af materialet, der er slidt af under testtiden. pick-up slid tester kan bedre afspejle sliddet af dæk på vejen;
(5) Mnp-1-slideinstrument er unikt for det tidligere Sovjetunionen. Dens egenskab er, at den i vid udstrækning kan ændre testparametrene. For eksempel kan belastningen være 0.5N, temperaturen er 40.130grad, og testområdet er relativt bredt;
3. Træthed: træthedstest er at simulere og reproducere de vigtigste driftsbetingelser for gummiprodukter i laboratoriet, for således at kvantitativt måle produkternes træthedsmodstand, som ofte er karakteriseret ved udmattelseslevetid;
Træthedstest er generelt opdelt i tre kategorier i henhold til forskellige former for påført kraft:
(1) Kompressionstræthedstest er at komprimere prøven gentagne gange med en bestemt frekvens og et vist deformationsområde og måle dens temperatur og deformation. Instrumentet har konstant deformation, konstant stress og konstant energi;
(2) Bøjningsrevnetesten bruges til at bestemme bøjningstider, når gummiet revner på grund af flere bøjninger, eller til at bestemme revneforlængelsen ved et vist antal bøjninger;
(3) Træktræthedstest;
4. Test af kompression permanent deformation: vulkaniseringstilstanden af gummi kan bedømmes gennem kompression permanent deformation, og produkternes evne til at modstå statisk kompressionsspænding og forskydningsspænding kan forstås. Der er to målemetoder, nemlig konstant compression permanent deformation og statisk kompressionsdeformation;
5. Test af effektiv elasticitet og hysteresetab: effektiv elasticitet refererer til procentdelen af forholdet mellem det genvundne arbejde under prøvekrympning og det arbejde, der forbruges under forlængelsen, når prøven strækkes til en vis længde på trækmaskinen. Hysteresetab refererer til procentdelen af forholdet mellem det tabte arbejde under krympning og det arbejde, der forbruges under forlængelsen, når prøven måles på trækmaskinen.
